1.Drying Cóireála
Toisc go bhfuil grúpaí eistir i macramóilíní PET, tá leibhéal áirithe hidreafaileacht acu. Tá na gráinníní íogair go leor d'uisce ag teochtaí arda. Nuair a sháraíonn an cion taise an teorainn, laghdaítear meáchan móilíneach PET le linn na próiseála, rud a fhágann go bhfuil táirgí mídhaite agus brittle. Dá bhrí sin, ní mór an t-ábhar a thriomú roimh phróiseáil. Ba cheart go mbeadh an teocht triomú 150 céim ar feadh 4 huaire ar a laghad, go ginearálta 170 céim ar feadh 3-4 uair an chloig. Is féidir an triomacht a sheiceáil ag baint úsáide as an modh aer-scairde. Níor cheart go ginearálta go mbeadh an cion den ábhar athchúrsáilte níos mó ná 25%, agus ní mór an t-ábhar athchúrsáilte a thriomú go críochnúil.
Roghnú Meaisín Mhúnlú 2.Injection
Go ginearálta ní féidir PET a mhúnlú ach trí úsáid a bhaint as meaisíní múnlaithe insteallta scriú-. Is fearr -scriú luais athróg a roghnú le fáinne seiceála ag an mbarr, a bhfuil cruas dromchla ard agus friotaíocht caitheamh aige, a bhfuil cóimheas faid (L/D) de (L/D) de (15-20):1 aige agus cóimheas comhbhrú thart ar 3:1.
Má tá an L/D ró-mhór, fanfaidh an t-ábhar sa bairille ar feadh ró-fhada, agus is féidir le ró-théamh a bheith ina chúis le díghrádú go héasca, rud a dhéanann difear d'fheidhmíocht an táirge. Is é an toradh a bhíonn ar chóimheas comhbhrú íseal ná giniúint teasa lomadh neamhleor, droch-plaisteachú, agus droch-fheidhmíocht an táirge. Os a choinne sin, tá níos mó bristeadh snáithíní gloine mar thoradh ar chóimheas comhbhrú ard agus laghdaítear airíonna meicniúla. Nuair a bhíonn PET treisithe snáithín gloine á phróiseáil, tá caitheamh suntasach ar bhalla istigh an bharaille; dá bhrí sin, ba chóir go mbeadh an bairille déanta as ábhair atá díonach ar chaitheamh nó go mbeadh sé líneáilte le hábhair atá díonach ar chaitheamh.
Is fearr soic ghearr, le balla istigh snasta agus trastomhas orifice mór go leor. Is fearr soic comhla atá coscánaithe go hiodrálach. Ní mór bearta inslithe agus rialaithe teochta a bheith ag soic chun reo agus clogáil a chosc. Mar sin féin, níor chóir go mbeadh an teocht nozzle ró-ard, ar shlí eile, beidh drooling ann. Ní mór ábhar PP ísealbhrú a úsáid sula dtosaítear ar mhúnlú, agus ní mór an bairille a ghlanadh go críochnúil.
3.Mold agus Dearadh Geata
Go ginearálta foirmítear preforms PET ag baint úsáide as múnlaí rádala te. Tá pláta inslithe teasa, thart ar 12mm tiubh, idéalach idir an múnla agus an teimpléad meaisín mhúnlú insteallta, agus ní mór go mbeadh an pláta inslithe teasa in ann brú ard a sheasamh. Tá aeráil leordhóthanach riachtanach chun róthéamh nó briseadh logánta a chosc, ach níor chóir go mbeadh doimhneacht an aerála níos mó ná 0.03mm i gcoitinne, nó d'fhéadfadh go dtarlódh splanc.
Teocht 4.Melt
Tomhaistear ag baint úsáide as an modh insteallta aeir, ó 270-295 céim . Le haghaidh GF-PET athneartaithe, is féidir é a shocrú go 290-315 céim, etc.
Brú 5.Injection
Tá sreabhach maith ag leá PET agus is furasta é a mhúnlú. Úsáidtear brú meánach de ghnáth, idir 80 agus 140 MPa. Maidir le PET athneartaithe le snáithín gloine, is é 90-150 MPa an brú insteallta. Ba cheart go mbreithneodh cinneadh brú insteallta slaodacht PET, cineál agus cainníocht líontóirí, suíomh agus méid an gheata, cruth agus méid na coda múnlaithe, teocht an mhúnla, agus an cineál meaisín múnlaithe insteallta.
Luas 6.Injection
Go ginearálta, is fearr luas tapa insteallta chun soladú roimh am a chosc le linn insteallta. Mar sin féin, mar thoradh ar luas iomarcach i ráta lomadh ard, a dhéanamh ar an ábhar brittle. De ghnáth déantar an t-instealladh laistigh de 4 soicind.
Brú 7.Back
An níos ísle is amhlaidh is fearr a chaitheamh a sheachaint. Go ginearálta, níor chóir go mbeadh sé níos mó ná 100 bar. De ghnáth, ní gá.
Am 8.Residence
Seachain amanna cónaithe ró-fhada a úsáid chun laghdú meáchain mhóilíneach a chosc. Seachain teocht os cionn 300 céim. Má stoptar an meaisín ar feadh níos lú ná 15 nóiméad, déan ach rith tirim; má stoptar é ar feadh níos mó ná 15 nóiméad, glan le PE agus ísligh an teocht bairille go dtí an teocht PE go dtí go ndéanfar an meaisín a atosú.
